吹塑產品在生產過程中，由於材料、設備、工藝參數等因素的影響，可能會出現多種缺陷。以下是常見的吹塑產品缺陷及其成因和表現：
一、外觀缺陷
氣泡（氣眼）
表現：產品表麵或內部出現圓形或不規則的空洞，可能是穿透性的（貫穿壁厚）或非穿透性的（僅在表層）。
成因：
原料中混入空氣、水分或揮發性雜質（如未充分幹燥的塑料顆粒）；
型坯加熱時局部過熱，導致材料分解產生氣體；
模具排氣不暢，氣體被困在型坯與模具之間。
凹陷（縮痕）
表現：產品表麵出現局部下凹，常見於壁厚較厚的部位（如瓶底、拐角處）。
成因：
冷卻速度不足，厚壁部位因收縮不均而下陷；
模具溫度過高，或冷卻水流量不足。
劃痕與擦傷
表現：產品表麵出現線性或不規則的劃痕、擦痕，影響外觀和光滑度。
成因：
模具型腔表麵有雜質、毛刺或磨損；
產品脫模時與模具摩擦，或搬運過程中與設備、工具碰撞。
變色與黑點
表現：局部顏色變深、發黃，或出現黑色雜質點。
成因：
原料加熱過度（溫度過高或停留時間過長），導致材料分解；
原料中混入雜質，或螺杆、料筒內有殘留焦料。
二、結構缺陷
壁厚不均
表現：產品不同部位壁厚差異過大（如瓶身一側厚、一側薄）。
成因：
型坯擠出時偏心，或模具定位不準；
吹氣壓力不均勻，或型坯膨脹速度不一致。
飛邊（溢料）
表現：產品邊緣或分型麵處出現多餘的塑料薄片（毛刺）。
成因：
模具合模力不足，或分型麵密封不嚴；
型坯體積過大，超出模具型腔容量，導致多餘材料溢出。
凹陷與鼓包
表現：局部向內凹陷（縮癟）或向外凸起（鼓包）。
成因：
吹氣壓力不足或保壓時間不夠，型坯未完全貼合模具；
模具局部溫度異常，導致材料收縮不均。
穿孔與破裂
表現：產品出現孔洞或裂紋，嚴重時導致泄漏。
成因：
型坯局部過薄，吹氣時因拉伸過度而破裂；
原料韌性不足，或加熱溫度過低導致材料脆性增加；
模具棱角過於鋒利，型坯膨脹時被劃破。
三、性能缺陷
密封性差
表現：盛裝液體時出現泄漏，常見於瓶口、接縫處。
成因：
瓶口或密封麵成型不規整（如變形、毛邊）；
模具對應密封部位的尺寸精度不足，導致密封不嚴。
強度不足
表現：產品易受壓變形、破裂，或跌落時損壞。
成因：
壁厚過薄，或材料分子量分布不均；
冷卻不充分，材料結晶度不足，導致力學性能下降。
透明度差（針對透明產品）
表現：產品渾濁、有霧狀感，透光率低。
成因：
原料純度不足，或混入雜質；
冷卻速度過慢，導致材料結晶顆粒過大（如 PET 瓶冷卻不足易發白）。
四、其他缺陷
變形：產品整體形狀偏離設計要求（如瓶身彎曲、瓶口歪斜），多因模具冷卻不均、脫模過早或應力釋放不均導致。
合模線明顯：模具分型麵處的痕跡過深，影響外觀和手感，通常因模具精度不足或合模壓力不穩定引起。
這些缺陷的產生往往與工藝參數（溫度、壓力、時間）、模具狀態、原料質量等因素密切相關，生產中需通過調整參數、優化模具、嚴格篩選原料等方式減少缺陷，確保產品質量。
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