吹塑製品的表麵質量直接影響產品的外觀、功能性及市場競爭力，其優化需從原料選擇、工藝參數、模具設計到後處理等全流程管控。以下是具體優化要點及實施方法：
一、原料選擇與預處理
1. 原料品質把控
樹脂純度：選擇雜質少、分子量分布均勻的原料（如高密度聚乙烯 HDPE、聚丙烯 PP 等），雜質會導致表麵出現晶點、氣泡。
添加劑適配：
加入適量爽滑劑（如油酸酰胺）減少表麵摩擦，改善脫模時的劃傷；
抗靜電劑可避免表麵吸附灰塵，提升光潔度；
顏料需選用分散性好的色母粒，避免因分散不均導致表麵色差或顆粒感。
原料幹燥：吸濕性樹脂（如尼龍 PA）需提前幹燥（通常 60-80℃烘幹 4-6 小時），防止水分在成型時產生氣泡或銀紋。
2. 回收料使用限製
回收料比例不超過 30%，且需充分清潔、粉碎均勻，避免雜質或降解料影響表麵平整度。
二、工藝參數優化
1. 擠出溫度控製
熔體流動性：溫度過低會導致熔體塑化不良，表麵出現 “鯊魚皮” 紋或粗糙；溫度過高則易引起原料降解，產生氣泡或焦痕。
例：HDPE 吹塑溫度通常控製在 180-230℃，需根據設備螺杆轉速調整（轉速高時可適當降低溫度，避免剪切過熱）。
機頭溫度均勻性：機頭各區域溫差≤5℃，可通過熱電偶監測並調整加熱圈功率，防止局部過熱或冷卻導致表麵厚度不均。
2. 吹塑壓力與速率
吹脹壓力：壓力不足時，熔體無法充分貼合模具表麵，導致紋路、凹陷；壓力過高則可能衝破薄壁區域。
一般 PE 製品吹脹壓力為 0.2-0.6MPa，硬質材料（如 PC）需提高至 0.8-1.2MPa。
吹氣速率：快速吹氣可使熔體快速貼模，減少冷卻前的下垂，但過快會導致型坯拉伸變形，需配合模具排氣設計（見下文）。
3. 冷卻係統優化
冷卻均勻性：模具冷卻水溫度控製在 15-25℃，水流速≥2m/s，避免局部冷卻過快（產生應力斑）或過慢（表麵發粘、光澤度低）。
冷卻時間：根據製品厚度調整，過短會導致脫模時表麵劃傷，過長則降低生產效率。例：2mm 厚 PE 製品冷卻時間約 10-15 秒。
三、模具設計與維護
1. 模具表麵處理
鏡麵拋光：模腔表麵粗糙度 Ra≤0.2μm，通過電解拋光或磁研磨提升光潔度，避免表麵劃痕轉移到製品上。
鍍層處理：模具表麵鍍硬鉻（厚度 5-10μm）或氮化鈦（TiN），增強耐磨性，防止長期使用後模腔劃傷，同時降低熔體粘附性。
2. 排氣結構設計
在模具分型麵、拐角處開設排氣槽（深度 0.02-0.05mm，寬度 5-10mm），或鑲嵌多孔透氣鋼，避免吹氣時模腔內部氣體殘留，導致表麵凹坑或 “橘皮” 現象。
3. 模唇與口模精度
機頭模唇間隙誤差≤0.01mm，確保型坯擠出厚度均勻，否則會導致吹塑後製品表麵厚薄不均，光澤度不一致。定期檢查模唇磨損情況，及時研磨或更換。
四、後處理工藝改進
1. 表麵拋光處理
機械拋光：對大尺寸製品（如塑料桶）可使用軟質拋光輪配合拋光膏，去除表麵輕微劃痕；
火焰拋光：適用於熱塑性塑料（如 PMMA），通過火焰瞬間加熱表麵，利用熔體流動性填平微小凹坑，提升光澤度，但需控製火焰距離（5-10cm）和移動速度，避免過熱變形。
2. 塗層處理
噴塗透明光油（如聚氨酯清漆）或防刮塗層，增強表麵硬度與光澤度，同時隔絕外界汙染；
靜電噴塗可提高塗層均勻性，減少流掛或顆粒缺陷。
3. 去應力處理
製品成型後在 60-80℃烘箱中退火處理 2-4 小時，消除內部應力，防止應力集中導致的表麵開裂或泛白（尤其在透明製品中常見）。
五、智能化生產輔助
在線檢測係統：安裝激光測厚儀與視覺檢測設備，實時監測製品表麵平整度與缺陷，自動剔除不合格品；
工藝參數追溯：通過 PLC 係統記錄每批次生產參數（溫度、壓力、冷卻時間），建立數據庫，便於快速定位表麵質量波動的根源。
131 4321 8188