吹塑產品是通過吹塑工藝製成的塑料製品，廣泛應用於包裝、汽車、醫療、工業等領域。那麽，在吹塑產品生產中瓶身變形是常見問題，可能由設備參數、原料特性、工藝控製等多方麵因素導致。以下是具體的解決措施及原因分析：
一、原料問題及解決措施
1. 原料選擇不當
原因：
熔體強度不足（如低密度聚乙烯 LDPE 含量過低），吹塑時易拉伸變形。
原料熱穩定性差，高溫下易降解，導致瓶身強度下降。
解決措施：
更換熔體強度更高的原料（如增加 LDPE 比例或選用吹塑專用料）。
檢查原料牌號，確保其符合吹塑工藝要求（如熔融指數 MI 值適中）。
2. 原料幹燥不足
原因：
含吸濕基團的原料（如 PA、PET）未充分幹燥，加熱後產生氣泡，冷卻後導致變形。
解決措施：
按原料要求進行預幹燥（如 PA 需在 80-100℃幹燥 4-6 小時）。
定期清理料鬥，避免原料滯留受潮。
二、設備與模具問題及解決措施
1. 模具設計缺陷
原因：
模具冷卻係統不均勻（如冷卻孔分布不合理），導致瓶身各部位冷卻速度不一致，收縮不均。
模具型腔表麵粗糙度不足，或脫模斜度太小，導致脫模時拉傷變形。
解決措施：
優化模具冷卻水路，確保均勻冷卻（如增加冷卻孔密度或采用循環水冷卻）。
檢查模具表麵光潔度，適當增大脫模斜度（一般吹塑模具斜度為 1-3°）。
2. 吹針位置或尺寸不當
原因：
吹針孔徑過大或位置偏移，導致吹塑時空氣注入不均勻，局部過度拉伸。
解決措施：
調整吹針位置，確保正對型坯中心。
更換合適孔徑的吹針（孔徑大小需與瓶身尺寸匹配）。
3. 設備機械部件磨損
原因：
螺杆、料筒磨損導致塑化不均勻，熔體壓力波動大。
導軌、滑塊等運動部件鬆動，導致型坯擠出不穩定。
解決措施：
定期檢查螺杆、料筒磨損情況，及時更換或修複。
緊固機械部件，調整設備運行精度。
三、工藝參數調整
1. 擠出溫度控製不當
原因：
溫度過高：熔體粘度過低，型坯易下垂拉伸，吹塑後瓶身壁厚不均、變形。
溫度過低：熔體塑化不良，吹塑時難以充模，導致局部應力集中變形。
解決措施：
分段設置擠出溫度（如加料段、壓縮段、計量段溫度梯度），確保熔體均勻塑化。
對於高熔點原料（如 PP），適當提高模頭溫度（通常比原料熔點高 10-20℃）。
2. 吹塑壓力與吹氣速度不合理
原因：
吹塑壓力不足：型坯無法充分貼合模具型腔，導致瓶身表麵凹陷或形狀失真。
吹氣速度過快：型坯局部受衝擊過大，產生拉伸變薄甚至破裂。
解決措施：
提高吹塑壓力（通常為 0.2-1.0MPa，根據原料和瓶型調整）。
降低吹氣速度，或采用先低壓後高壓的分段吹氣工藝。
3. 冷卻時間不足
原因：
冷卻時間過短，瓶身未充分定型，脫模後因內部應力釋放導致變形。
解決措施：
延長冷卻時間（一般占整個周期的 50%-70%），或提高冷卻介質（水 / 空氣）的流速和溫度。
對於厚壁產品，可采用模內冷卻與外部噴霧冷卻結合的方式。
四、型坯控製問題
1. 型坯壁厚分布不均
原因：
機頭口模間隙調整不當，導致型坯周向壁厚不均。
型坯擠出時下垂（垂伸），底部壁厚變薄。
解決措施：
調整口模間隙（通過調節螺釘或液壓係統），使型坯壁厚均勻。
縮短型坯擠出到吹塑的時間，或增加型坯牽引速度以減少垂伸。
2. 型坯熔體壓力不穩定
原因：
螺杆轉速波動或背壓設置不當，導致型坯擠出速度不均勻。
解決措施：
穩定螺杆轉速（建議采用變頻電機控製），適當增加背壓（一般為 0.3-0.8MPa）以提高熔體均勻性。
五、其他因素
1. 脫模操作不當
原因：
脫模頂針位置不合理或頂出力度過大，導致瓶身被頂變形。
解決措施：
調整頂針位置，確保作用於瓶身強度較高的部位（如底部邊緣）。
降低頂出速度，避免衝擊力過大。
2. 存放與運輸影響
原因：
成品堆放過高或受壓，或運輸中振動導致變形。
解決措施：
控製堆放高度，使用平整托盤，避免擠壓。
運輸時采用緩衝包裝，減少振動衝擊。
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