一、溫度控製不當導致的變形
擠出溫度方麵：在
中空吹塑的擠出過程中，如果擠出溫度過高，塑料熔體的流動性會過強。這會使得型坯在擠出後由於自身重力作用而下垂，導致型坯壁厚不均勻。例如，對於高密度聚乙烯（HDPE）材料，當擠出溫度比合適溫度範圍（一般為 170 - 230℃）高出 20 - 30℃時，型坯下垂現象會明顯加劇。因此，要嚴格按照材料的特性和工藝要求控製擠出溫度，避免型坯在未吹塑之前就出現形狀改變。
模具溫度方麵：模具溫度對製品的成型質量也有重要影響。如果模具溫度過低，當熱的型坯與模具接觸時，型坯表麵會迅速冷卻凝固，而內部的塑料熔體還處於較高溫度狀態。在後續吹塑過程中，內部熔體的壓力會使凝固的外層產生局部變形，導致製品表麵不平整。例如，在吹塑 PET 瓶時，模具溫度通常應控製在 10 - 40℃之間，過低的模具溫度會使瓶子表麵出現凹陷或褶皺。
二、吹氣壓力和流量不合理引起的變形
吹氣壓力方麵：吹氣壓力過大是導致中空吹塑製品變形的常見原因之一。當吹氣壓力超過型坯能夠承受的極限時，型坯會被過度吹脹，使製品的壁厚變得過薄，而且容易出現局部破裂或形狀扭曲。例如，在吹塑大型塑料容器時，如果吹氣壓力超出設計壓力（如超出設計壓力 20% - 30%），容器的底部和側麵可能會因為過度拉伸而變形，無法保持設計的形狀。
吹氣流量方麵：吹氣流量不穩定會導致型坯吹脹不均勻。如果在吹塑初期吹氣流量過大，型坯的某一部分可能會快速膨脹，而其他部分還未充分膨脹，造成製品壁厚不均勻和形狀不規則。在吹塑過程中，應根據型坯的大小、材料特性和製品的形狀要求，合理控製吹氣壓力和流量，確保型坯能夠均勻、穩定地吹脹。
三、型坯壁厚不均勻造成的變形
擠出工藝影響型坯壁厚：擠出速度不均勻是型坯壁厚不均勻的主要原因之一。在擠出型坯時，如果螺杆轉速不穩定或者擠出機的口模間隙不均勻，就會導致型坯在圓周方向或軸向的壁厚不一致。例如，當螺杆轉速波動在 ±10% 左右時，型坯的壁厚偏差可能會達到 ±0.2 - 0.3mm。這種壁厚不均勻的型坯在吹塑後，由於各部分的拉伸程度不同，會使製品產生變形，如瓶子可能會出現一側厚一側薄的情況，影響其外觀和質量。
模具設計對型坯壁厚的影響：模具的結構設計也會影響型坯壁厚。例如，模具的進氣口位置和數量不合理，會導致吹塑過程中型坯內部的氣體分布不均勻。如果進氣口過於集中在某一區域，該區域的型坯會先被吹脹，使製品在該部分的壁厚變薄，而其他部分則相對較厚，從而導致製品變形。在模具設計時，要考慮進氣口的均勻分布，以保證型坯在吹塑過程中能夠均勻地膨脹。
、四冷卻過程中的變形
冷卻不均勻：在中空吹塑製品的冷卻過程中，冷卻不均勻是導致變形的關鍵因素。如果製品的某些部分冷卻速度過快，而其他部分冷卻較慢，就會在製品內部產生熱應力。這種熱應力會使製品發生變形，如產生翹曲或扭曲。例如，在吹塑一個具有複雜形狀的塑料製品時，由於其不同部位與冷卻介質（如冷卻水或冷空氣）的接觸程度不同，可能會出現局部快速冷卻的情況。當這種溫度差異較大（如相差 20 - 30℃）時，製品就容易發生變形。
冷卻時間不足：冷卻時間過短也是一個問題。如果製品沒有充分冷卻就脫模，其內部的塑料分子還沒有完全定型，在自身重力或外部應力的作用下，製品會繼續變形。一般來說，冷卻時間要根據製品的材料、厚度和形狀來確定。對於較厚的塑料製品，冷卻時間應該適當延長，以確保製品的尺寸穩定性。例如，吹塑一個壁厚為 5 - 8mm 的大型塑料桶，冷卻時間可能需要 30 - 60 秒，而如果冷卻時間不足 20 秒，桶在脫模後很可能會出現變形。
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