擠出吹塑製品冷卻因素有哪些影響？

　　​吹塑製品的冷卻是塑料擠出吹塑過程中相當重要的一個階段，它對擠出吹塑製品的性能及生產效率和成本均有很大的影響。

塑料吹塑，起源於20世紀30年代初，在曆經多個階段後得到迅速發展，目前是注射成型、擠出成型的第三大塑料成型方法。與其他成型方法(如注射成型)相比，吹塑的設備造價較低，適應性強，可成型性能較好、形狀複雜的 吹塑製品。
吹塑製品具有高度的整體性，綜合性能好，附加值較高，成本較低，可代替塑料的注射成型製品、熱成型製品與結構發泡製品及金屬製品。 其實，塑料吹塑是發展非常快的一種塑料成型方法，目前仍有很大的發展潛力。

如果按型坯成型的方式，可把塑料吹塑分為擠出吹塑和注射吹塑兩大類。我們重點聊聊擠出吹塑，它的過程一般包括3個階段，即型坯的成型、型坯在模具內吹脹並形成製品以及製品的冷卻。

擠出吹塑製品的冷卻時間占了整個成型周期的60%以上，厚壁製品達90%。因此，提高吹塑製品的冷卻效率，可縮短成型周期，降低能耗，提高生產率。

冷卻是影響吹塑製品性能的主要因素，冷卻不均勻會使製品各部位的收縮率不同，引起製品翹曲、瓶頸歪斜等現象，還可能使製品過早發生機械破壞。另外，冷卻與收縮率還影響著製品內的殘餘熱應力等。

擠出吹塑製品的冷卻一般包括外冷卻(製品外表麵與模腔間的導熱)、內冷卻(製品內表麵與冷卻空氣或其他介質間的對流傳熱)及開模後冷卻(製品的內、外表麵與車間空氣或其他介質間的自然對流傳熱）。